Der Kontroll plan für die Herstellung von Zentrifugal guss rohren mit unterschied lichem Durchmesser

Die Erstellung eines Steuerungs plans für Schleuder gieß rohre mit unterschied lichen Durchmessern an zwei Enden erfordert Feinmechanik und sorgfältige Prozess kontrolle. Das Folgende ist ein strukturierter Kontroll plan, der Entwurfs-, Gieß-, Bearbeitungs-und Qualitäts sicherungs schritte abdeckt:

1. Vor gieß phase

Design-Steuerung

· Ziel: Stellen Sie sicher, dass das Form design den erforderlichen Abmessungen und Profilen entspricht.

· Schritte:

1. CAD-Modellierung: Erstellen Sie ein detailliertes CAD-Modell der Röhre mit den angegebenen Abmessungen an jedem Ende.

2. Finite-Elemente-Analyse (FEA): Simulieren Sie den Gieß prozess, um mögliche Probleme wie ungleich mäßigen Metall fluss oder Abkühl raten zu identifizieren.

3. Schimmel Design:

Verwenden Sie präzise Formen mit variablen Innen durchmessern.

Integrieren Sie einen Entwurfs winkel, um einen reibungslosen Metall fluss zu gewährleisten.

· Schlüssel prüfungen:

Dimensions toleranzen für jedes Ende.

Reibungslose Übergänge zwischen Abschnitten, um Spannungs konzentrationen zu verhindern.

Material vorbereitung

· Ziel: Bereiten Sie die Legierung zusammensetzung vor und stellen Sie die Homogenität sicher.

· Schritte:

1. überprüfen und zertifi zieren rohstoffe.

2. Schmelzen Sie die Legierung in einem Induktions-oder Lichtbogen ofen.

3. Führen Sie chemische Analysen durch, um sicher zustellen, dass die Legierung zusammensetzung den Anforderungen entspricht.

4. Degas geschmolzenes Metall, um Verunreinigungen und Gase zu beseitigen.

· Schlüssel prüfungen:

Chemische Zusammensetzung (Spektrometrie).

Temperatur von geschmolzenem Metall vor dem Gießen.

2. Casting Phase

Schimmel-Setup

· Ziel: Bereiten Sie die Form für das präzise Gießen vor.

· Schritte:

1. Vorheizen Sie die Form, um einen thermischen Schock zu verhindern.

2. Tragen Sie eine gleichmäßige Keramik-oder Feuerfest beschichtung auf, um einen reibungslosen Metall fluss zu erleichtern und ein Anhaften zu verhindern.

3. Sichern Sie die Form in der Gieß maschine mit präziser Ausrichtung.

· Schlüssel prüfungen:

Schimmel temperatur (Infrarot thermometer).

Oberflächen beschaffenheit der Form und Beschichtung dicke.

Gießen und Rotation

· Ziel: Erreichen Sie trotz der unterschied lichen Durchmesser einen gleichmäßigen Metall fluss und-verteilung.

· Schritte:

1. Gießen Sie geschmolzenes Metall mit einer kontrollierten Geschwindigkeit, um Turbulenzen zu vermeiden.

2. Passen Sie die Rotations geschwindigkeit der Form dynamisch an:

Schnellere Rotation für den Abschnitt mit kleinerem Durchmesser.

Langsamere Rotation, wenn das Metall den größeren Durchmesser erreicht.

3. Überwachen Sie den Metall fluss, um einen reibungslosen Übergang zwischen den Abschnitten zu gewährleisten.

· Schlüssel prüfungen:

Rotations geschwindigkeit (U/min-Überwachung).

Gieß geschwindigkeit und Temperatur.

Kühlung und Erstarrung

· Ziel: Risse oder ungleich mäßige Schrumpfung während der Erstarrung verhindern.

· Schritte:

1. Verwenden Sie eine kontrollierte Kühlung, um thermische Gradienten zu vermeiden.

2. Richtungs verfestigung sicherstellen:

Beginnen Sie am Ende des kleineren Durchmessers in Richtung des größeren Endes.

3. wenden Sie Wasser oder Luftkühlung in einer einheitlichen und allmählichen Weise an.

· Schlüssel prüfungen:

Kühlrate (Monitor mit Thermo elementen).

Erstarrung fortschritt mit Echtzeit sensoren.

3. Post-Casting-Phase

Bearbeitung und Veredelung

· Ziel: Erreichen Sie präzise Abmessungen und Oberflächen beschaffenheit.

· Schritte:

1. Maschine das Rohr bis zu den endgültigen Abmessungen mit CNC-Drehmaschinen.

2. Führen Sie Veredelung vorgänge wie Schleifen und Polieren für Innen-und Außenflächen durch.

3. Pflegen Sie die Konzen trizität zwischen den beiden Enden.

· Schlüssel prüfungen:

Maß genauigkeit (Bremssättel, Mikrometer oder CMM).

Oberflächen rauheit unter Verwendung von Profilo metern.

Wärme behandlung

· Ziel: Rests pannungen abbauen und mechanische Eigenschaften verbessern.

· Schritte:

1. Führen Sie ein Stress-Relief-Glühen oder Normalisieren basierend auf dem Material durch.

2. für bestimmte legierungen, gelten lösung behandlung und alterung.

· Schlüssel prüfungen:

Wärme behandlungs zyklus (Temperatur und Dauer).

Mikros truktur inspektion (Metallographie).

4. Qualitäts sicherung

Zerstörung freie Prüfung (NDT)

· Ziel: Stellen Sie sicher, dass das Rohr frei von Innen-oder Oberflächen fehlern ist.

· Schritte:

1. Führen Sie Ultraschall tests durch, um interne Risse oder Hohlräume zu erkennen.

2. Verwenden Sie Farbstoff-Penetration mittel oder magnetische Partikel prüfung für Oberflächen fehler.

· Schlüssel prüfungen:

Ultraschall-Testergebnisse (Fehler erkennung).

Sichtprüfung auf Oberflächen fehler.

Dimensions-und Profil verifizierung

· Ziel: Stellen Sie sicher, dass das Rohr den Konstruktion spezifikationen entspricht, insbesondere den unterschied lichen Durchmessern.

· Schritte:

1. Messen Sie den Innen-und Außen durchmesser an beiden Enden mit einer Koordinaten mess maschine (CMM).

2. Überprüfen Sie den Übergangs bereich für die Glätte aNd Konformität zum Design.

· Schlüssel prüfungen:

Durchmesser und Wandstärke an beiden Enden.

Verjüngung-oder Übergangs profil genauigkeit.

Mechanische Prüfung

· Ziel: Überprüfen Sie Stärke, Zähigkeit und Duktilität.

· Schritte:

1. Führen Sie Zugversuche durch, um Ausbeute und End festigkeit zu bestätigen.

2. Führen Sie die Härteprüfung entlang der Röhre durch, um die Gleichmäßigkeit sicher zustellen.

· Schlüssel prüfungen:

Mechanische Eigenschaften erfüllen die erforderlichen Standards.

5. Prozess automatisierung und Überwachung

· Verwenden Sie programmier bare Logik-Controller (SPS), um:

Dynamisch kontrollieren Sie die Rotations geschwindigkeit der Form.

Überwachen Sie die Gieß rate und die Temperatur.

Kühl prozesse regulieren.

· Installieren Sie Echtzeit sensoren für:

Temperatur-und Erstarrung verfolgung.

Schimmel ausrichtung und Rotation.

6. Dokumentation und Feedback

· Pflegen Sie detaillierte Prozess protokolle, einschl ießlich:

Material Chargen informationen.

Prozess parameter (Temperatur, Geschwindigkeit, Abkühlrate).

Inspektions-und Testergebnisse.

· Fehler analysieren und den Prozess basierend auf Feedback kontinuierlich verbessern.